鋼鐵廠廢水處理方法有（yǒu）哪（nǎ）些？

現代工業的快速發展，隨著而來的（de）問題一個比一個突出。工業鋼鐵廠（chǎng）廢水的（de）處理有哪些方法？對於目前我國的鋼鐵工業的生產過程分（fèn）析，有鋼鐵材料的選擇，包括燒結，煉鐵（tiě），煉鋼軋鋼等生產工藝等（děng）等生產流程，隨著而來的產生的鋼鐵廢水就是來自生（shēng）產過程用水和一（yī）些設（shè）別用水，冷卻水，洗滌水等。間接冷卻（què）水在使用過程中僅（jǐn）受熱汙（wū）染，經冷卻後即可回用；直接冷卻水因與產品物料等直接接觸，含有汙染（rǎn）物質，需經處理後方（fāng）可回用或串級使用。 

礦山廢水（shuǐ）的（de）處理： 

礦山廢水的特點是水量、水質變化（huà）大，廢水呈酸性。要合理確定礦山廢水的處理（lǐ）規模，並使被處理水的水質波動不要過大，往往需要設（shè）調節水池和調節水庫，先把水收集起來，再進行處理。礦山廢（fèi）水是呈硫酸型的廢水，一般pH值為1.5～6，這樣低的硫酸含量，顯然沒有（yǒu）回收（shōu）價值，因此往往采用（yòng）中和（hé）處理的方法。礦山酸性廢水的處理（lǐ），一般采用石灰中和（hé）法。 

用石灰中和礦山酸性廢水的水質變化，用石灰中和酸性廢水的水質變化項目原水質處理後說明外觀（guān）黃濁澄（chéng）清無色石灰投量過（guò）高,可pH值2～39～12適當降低,控製pH砷/(mg/L)1.60.003～0.2值為8～9氟/(mg/L)100.8～1.0總（zǒng）鐵/(mg/L)9260.03～0.22石灰投量/(g/L)5～6鑒於Fe(OH)3在沉澱和脫水（shuǐ）性能方（fāng）麵遠（yuǎn）比Fe(OH)2好，為使處理構築物和設備能力減少，從而（ér）采取曝氣（qì）或用一氧化氮催化氧化，然後以石灰中和，可提高（gāo）沉澱效果和出水水質。礦山酸性廢（fèi）水的處（chù）理離不開中和法，常用的中和劑是（shì）石灰石和石灰，因為其他中和（hé）劑價格（gé）高不宜采用，因此處理後水中的Ca2+往往含量很高或者是飽和的，再（zài）利用時應（yīng）特（tè）別注（zhù）意水質（zhì）穩定問題，否則引起管道和設備的阻塞，給（gěi）生（shēng）產帶（dài）來更大（dà）損失（shī）。第二節燒結廠廢水（shuǐ）處（chù）理與回用燒結的生產過程是把礦粉、燃料和溶劑按一定比（bǐ）例配料，混勻，然後在高溫下點火燃燒，利用其中燃（rán）料燃燒時所產生的高溫，使混合料局部熔化，將散料顆粒粘結（jié）成塊（kuài）狀燒結礦，作為煉鐵原（yuán）料，在燃燒過程中，同時去除硫、砷、鋅、鉛、等有害雜質。燒（shāo）結礦經冷卻、破碎、篩分而成5～50mm粒狀料送入高（gāo）爐冶煉。 

廢水的（de）來源（yuán）及水（shuǐ）質、水（shuǐ）量燒結廠廢水主要（yào）來自濕式除塵排水、衝稀地坪（píng）水和設備（bèi）冷卻排（pái）水。濕式除排水含有大量的懸浮（fú）物，需經（jīng）處（chù）理（lǐ）後方可串級使用或循環使用，如果排放，必須處理到滿足排放標準；衝洗地坪水（shuǐ）為間斷性排水，懸浮物含量高，且含大顆粒物料，經淨化後可以循環使（shǐ）用；設備冷（lěng）卻水，水質並未受到汙物的汙（wū）染，僅為水溫升高（gāo）（稱熱汙染），經冷卻處理後，一般（bān）都能回收重複利用。所以，燒結廠的廢水汙染，主要是指含（hán）高懸浮物的（de）廢水（shuǐ），如不經處理直接外排則會有（yǒu）較大危害，且浪費水資源和大量可回收的有用物質。燒結廠（chǎng）廢水經沉澱濃（nóng）縮後汙泥含（hán）鐵量較高，有較好的（de）回收價值。 

廢水處理方（fāng）法： 

燒結廠廢水處理主要（yào）目標是去除懸浮物，換言之就是對除塵、衝洗（xǐ）廢（fèi）水（shuǐ）的治理（lǐ）。這類廢水治理的主要技術難點在於汙泥脫（tuō）水。燒（shāo）結廠（chǎng）廢（fèi）水經沉澱後汙泥含鐵品位很高，沉澱較快，但由於有一定粘性，故使脫水（shuǐ）困難。我國燒結廠工藝（yì）設備先進程度（dù）差距很大，廢水處理的工藝也多種並存。國內比較（jiào）常用的廢水處理工藝有以下五種：平流式沉澱池分散處理工藝、集中（zhōng）濃（nóng）縮濃泥鬥處（chù）理（lǐ）工藝、集中濃縮拉（lā）鏈機處理工藝（yì）、集中濃縮真空過濾機（jī）（或壓濾機）處理工藝、集中濃縮綜合處理工藝。 

平流式沉澱池分散處理工藝： 

這是一種簡單、“古（gǔ）老”的（de）處理（lǐ）工藝，多為（wéi）遺留下來設（shè）施（shī）的（de）延用，目前在中小型燒結廠或大型燒（shāo）結廠的某些車間中還采用，清泥方法也引進了機械設（shè）備，如鏈式刮泥機或機械抓鬥（dòu）起（qǐ）重機。集中濃縮（suō）濃泥鬥處理工藝此種工藝是目前中小型燒結（jié）廠中常見的工（gōng）藝。燒結廠廢水先進入濃縮池，經濃縮沉澱後的底部沉泥經砂泵揚送到（dào）濃泥鬥進行處（chù）理，濃泥鬥是架設在返礦皮帶口的構（gòu）築物。汙泥在濃泥鬥中一般以靜置3～6d為宜，時間過長，會使汙泥壓實，造成排泥困難；時（shí）間過短，會使（shǐ）汙泥含水鋁過高。排泥是由螺旋（xuán）推進排泥機完成的。集中濃縮濃泥（ní）鬥處理工藝是處理燒結廠廢水行（háng）之有效的方式，目前我國（guó）中小型廠多采用，不僅改善了排水水質，而且還回收了有（yǒu）用物（wù）質；但對大型燒結廠（chǎng）不太適用，應選擇其他工藝。集中濃縮拉鏈機處理工藝此法的特點是處理後的水質可達循環用水的水質（zhì）要求，通過汙泥拉鏈機保證（zhèng）了排泥的連續（xù）性。 

濃縮池的溢流水供循環使（shǐ）用。濃縮後（hòu）的底部汙泥排入（rù）拉鏈機，在拉鏈機中（zhōng）再（zài）沉澱，沉澱的汙泥由拉（lā）鏈傳送到返礦皮帶上，送往混合配料。其含水率可以達到20％～30％，拉鏈機的溢流水（shuǐ）再返回到濃縮池中。集中濃縮真空（kōng）過濾（或（huò）壓濾）工藝該法的前部分集中濃縮處理（lǐ）與前述基本相同，而後部分汙泥（ní）處理（lǐ）則采用真空過濾（lǜ）機（或壓濾機）。近年來通過工業試驗，帶式壓濾機（jī）在燒結廠汙泥脫水方麵有良好效果，為設（shè）計提（tí）供了新（xīn）的選擇（zé）。集（jí）中濃縮綜（zōng）合處理集中濃縮綜（zōng）合處理是（shì）燒結廠廢水處理的較先進的工藝（yì）。它的特點就是按水質不同，分別采用措（cuò）施，以（yǐ）達到最有效的重複利用，減（jiǎn）少廢水外排。 

燒（shāo）結廠（chǎng）廢水處理技術及發展趨勢隨著鋼鐵工業技術（shù）的發展，燒結廠工藝趨向於帶式燒結機大型化。而對於大型廠的除塵設備多采用電除塵器，從而代（dài）替了濕式除塵，燒結廠的主要廢水便得（dé）到根本（běn）的解決。從我國的（de）實際情（qíng）況來看，濕（shī）式除塵設備還要在較（jiào）長時期和較大範圍內采用，所以，還是要研究廢水處（chù）理的（de）新方法、新工藝。根據（jù）國內外發展的狀況分析，燒結廠廢水處理（lǐ）技術的發展趨勢，可歸納為以下幾方麵。 

強化處理，實施重複（fù）用水技術燒結廠產生的廢水，一般不含有毒有害的汙染物，通過冷卻、沉澱，就（jiù）可循環使（shǐ）用或串（chuàn）級利用。對燒結廠廢水強化處理（lǐ），既能節約用水，又可回收有用物質，其經濟效益十分客觀。隻要選擇好處理工藝，使生產廢水可達（dá）到或接近零排放的目標。 

汙泥脫水是關鍵技術： 

如上所述，燒結廠含塵廢水處（chù）理的難點是泥（ní）漿的脫水技術，燒結生產工藝要求加入混合配料到（dào）汙（wū）泥（ní）含水率不大於12％，這是當前汙泥脫水工藝難以達到的（de），采用烘幹加熱等措施在經濟（jì）上（shàng）顯然沒（méi）有推廣使用價值，故在過濾、壓濾工（gōng）藝（yì）中，必須強化效果，比如選擇適用的絮凝劑（jì），提高脫水效果，或製成球團（tuán），直接用於冶煉。 

應用絮凝劑： 

國外在燒結廢水處理中都投加絮凝劑，以便提高出水水質，我國亦逐步推廣（guǎng）使用各種類型的絮凝劑。但無論使（shǐ）用何種絮凝（níng）劑，都應事先經過試驗，以確定（dìng）優選藥劑及其最佳投藥量。第三節煉鐵廢水（shuǐ）的處（chù）理與利用一、概述煉鐵工（gōng）藝是（shì）將（jiāng）原料（礦石和熔劑）及燃（rán）料（liào）（焦炭）送入高爐，通入熱風，使原料在高（gāo）溫下（xià）熔煉（liàn）成鐵（tiě）水，同時產生爐渣和高爐煤氣（qì）。煉鐵產生的高爐渣，經水淬後成水渣，用（yòng）於生產（chǎn）水泥等製品，是很好的建築（zhù）材（cái）料。煉鐵廠（chǎng）包含有（yǒu）高爐、熱風爐、高爐煤氣洗滌設施、鼓風機、鑄鐵機、衝渣池等，以及與之（zhī）配套的輔助設施。 

廢水的來源： 

高爐和熱風爐的冷卻、高爐煤氣（qì）的洗滌（dí）、爐渣水淬和水力輸送（sòng）是主要的用水裝置，此（cǐ）外還（hái）有一些用水量較小或間斷用（yòng）水的地方。 

以用水的作用來看，煉鐵廠的用水可分為（wéi）：設備間接冷卻水；設備及產品的（de）直接冷卻（què）水；生產工藝過程用水及其他雜用水。隨之（zhī）而產生的（de）廢水也就是間接冷卻廢水、設備或產品的（de）直接冷卻廢（fèi）水及生產工藝過程中的廢水。煉鐵廠生產（chǎn）工藝過程中產生（shēng）的廢水主要是高爐煤氣洗（xǐ）滌（dí）水和衝渣廢水。 

廢水的水量和水質： 

煉鐵廠的所有給水，除極少量損失外，均轉為廢水，所以用水量基本上與廢水量（liàng）相當。高（gāo）爐煤氣洗滌水是煉鐵（tiě）廠的主要廢水，其（qí）特點是水量的，懸浮物含量高，含有酚、氰等有害物質，危害（hài）大（dà），所以它是煉鐵廠具有代表性的廢水。 

廢水處理的（de）技（jì）術路線： 

主要（yào）的處（chù）理（lǐ）技術有（yǒu）：懸浮物的去（qù）除；溫度的控製；水（shuǐ）質穩定；沉渣的（de）脫水與（yǔ）利用；重複用水等五方麵內容。 

1、懸浮物的去除： 

煉鐵廠廢水（shuǐ）的汙染，以懸浮物汙染為主要特征，高爐煤氣洗滌水懸浮物含量達1000～3000mg/L，經沉澱後出水懸浮物含量應小於150mg/L。鑒於混凝（níng）藥劑近年來得到廣泛應用，高爐煤氣洗滌水大多采用聚丙烯酰胺與鐵鹽並用，都取得良好效果。 

2、溫（wēn）度的控製： 

用水後水溫升高，通稱熱汙染，循環用（yòng）水而不排（pái）放，熱汙染不構成對（duì）環境的破壞。但為了保證循環，針對不同係統的不同要求，應采取冷卻措施。煉鐵廠的幾種廢水都產生（shēng）溫升，由於生產工藝不同，有的係統可不設冷卻設備，如衝渣水。水溫（wēn）度的高低，對混凝沉（chén）澱效果以及解垢與腐蝕的程度均有影響。設備間接冷卻水係統應設（shè）冷卻塔，而直接冷卻水或工藝過程冷卻係統（tǒng），則應視具體情況而定。水質穩定水的穩（wěn）定性是（shì）指在輸送水過程中，其本身的化學成分是否（fǒu）起變化，是否引起腐蝕或（huò）結垢的現象。既不結（jié）垢也不腐蝕的水稱為穩定水。控製碳酸鹽（yán）解垢（gòu）的（de）方法如（rú）下：酸化（huà）法酸化法是采用在水中投（tóu）加硫酸或者（zhě）鹽酸，利用CaSO4、CaCl3的溶解度遠遠大於（yú）CaCO３的（de）原理，防止結垢。 

3、石灰軟化法： 

在水中投入石灰乳，利用石灰的脫硬作用，去除暫時（shí）硬度，使水軟化。藥（yào）劑緩垢法加（jiā）藥穩定水質的機理是在水中投加（jiā）有機磷類、聚羧酸型阻垢劑，利用它們的分散作用，晶（jīng）格（gé）畸變效應等優異性能，控製晶體的成長，使水質（zhì）得到穩定。最（zuì）常用的水質穩定劑有聚磷酸鈉、NTMP(氮基膦酸（suān）鹽)、EDP(乙醇二膦酸（suān）鹽)和（hé）聚馬（mǎ）來酸酐等。 

4、沉渣（zhā）的脫水（shuǐ）與利用： 

煉鐵廠的（de）沉渣主（zhǔ）要是高爐煤氣洗滌水沉渣和高爐渣，都（dōu）是用之為寶、棄之（zhī）為害的沉渣。高爐水淬渣用於生產水泥（ní），已是（shì）供不應求的形勢，技術也十分成熟。高爐煤氣洗滌沉渣的主要（yào）成分是鐵的氧化物（wù）和焦炭粉，將這些沉渣加以利（lì）用，經濟效（xiào）益（yì）十分可觀，同時也減輕了對環境（jìng）的汙染。 

5、重複用水： 

應該指出，懸浮物的去除、溫（wēn）度的（de）控製、水質穩定和沉渣（zhā）的脫水（shuǐ）與利用（yòng）是保證循環（huán）用水必不可少的關（guān）鍵技術，一環扣一環，哪一環解決不好，循環用水都是空談。它們之（zhī）間又不是孤立的，互相聯係，互（hù）相影響，所以要堅持全麵（miàn）處理，形（xíng）成良性循環。 

高爐煤氣洗滌水的處理 

高爐煤（méi）氣洗滌工（gōng）藝及廢水性質： 

從高爐（lú）引出（chū）的（de）煤氣稱（chēng）荒煤（méi）氣，先經過重力除塵，然後進（jìn）入洗滌設備。煤氣的洗滌和冷卻（què）是通過在洗（xǐ）滌塔和文氏管中水、氣對流接觸而實現的。由（yóu）於水與煤氣直接接觸，煤氣中的細小固體雜質進（jìn）入水（shuǐ）中，水溫（wēn）隨之升高，一些礦物質（zhì）和煤氣中的酚、氰（qíng）等（děng）有害物質也被部分地（dì）溶入水中，形成了高爐煤氣洗滌水。有代表性的洗滌有洗滌塔、文氏（shì）管並連洗滌工藝和（hé）雙文（wén）氏管串級洗滌工藝。 

高爐煤氣（qì）洗滌水處理（lǐ）工藝流程： 

高爐煤氣洗滌水（shuǐ）處理工藝主（zhǔ）要包括沉澱(或混凝沉澱)、水質穩定、降溫(有爐頂發電設施的可不降溫)、汙泥處理四部分。沉澱（diàn）去（qù）除懸浮物采用輻射式沉澱池（chí）為多，效果較（jiào）好（hǎo）。國內采用的工藝流程（chéng）有如下幾種。石灰軟化—碳化法工藝流程洗（xǐ）滌煤（méi）氣後的汙水經輻射式沉澱池加藥混（hún）凝沉澱（diàn）後，出水的（de）80％送往降溫設備(冷卻塔)，其餘20％的出水泵往加速澄（chéng）清池進行軟化，軟化水和冷卻水混合流人加（jiā）煙井（jǐng），進（jìn）行（háng）碳（tàn）化處理，然後泵（bèng）送回煤氣洗滌設備循環使用。從沉澱池底部（bù）排出泥（ní）漿，送至濃縮池進行二次（cì）濃縮，然後送真空過濾機脫水。濃縮（suō）池溢流水回沉（chén）澱（diàn）池，或（huò）直接去吸水井供循環（huán）使用。瓦斯（sī）泥（ní）送人貯泥倉，供燒結作原料。 

投加藥劑法工藝流程： 

洗（xǐ）滌煤氣後（hòu）的廢水（shuǐ）經沉（chén）澱池進行混凝沉澱，在沉澱池出口（kǒu）的管道上投加阻垢劑，阻止碳酸鈣結（jié）垢，同時防（fáng）止氧化鐵、二氧化矽、氫（qīng）氧（yǎng）化鋅等結合生成水垢，在使用藥（yào）劑時應（yīng）調（diào）節（jiē）pH值。為（wéi）了保證水質在一定的濃縮倍數下循環，定期向係統（tǒng）外排（pái）汙，不斷補充新水，使水質保持穩定。 

酸化法工藝流程： 

從煤氣洗滌塔排出（chū）的廢水，經輻射（shè）式沉澱池自然沉澱(或混凝沉澱)，上層清水送至冷卻塔降溫，然後由塔下集水池輸（shū）送到循環係統（tǒng），在輸送管道上設置加酸口，廢酸（suān）池內的廢硫酸通過膠管適量均勻地加入水中。沉泥（ní）經脫水後，送燒（shāo）結利用。石（shí）灰軟化—藥劑法工藝流程本處（chù）理法采用石灰軟化(20％～30％的清水)和加藥阻垢聯合處理。由於（yú）選用不同水質穩定劑（jì）進行組合（hé）配方，達到協同效應，增強水質穩定效果。 

高爐衝渣廢水處理： 

高爐渣水淬方式分為渣池水淬和爐前水淬兩種，高爐衝渣廢（fèi）水一般指爐前水淬所產生的廢水。因為循環（huán）水質要求低，所以經渣（zhā）水分離後即可循環（huán），溫度高一些不影響衝渣（zhā），因（yīn）而（ér），在衝渣水係（xì）統中，可以設計成隻有補充水、而無排汙的循環係（xì）統。渣水分（fèn）離的方法有以下幾種。 

渣濾法： 

將渣水混合物引質一組濾池內，由渣本身作濾料，使渣和水（shuǐ）通過（guò）濾池將渣截流在池內，並使水得到過濾。過（guò）濾（lǜ）後（hòu）的水懸浮物含量很（hěn）少，且在渣濾過程中，可以降低水的暫時硬度，濾料也（yě）不（bú）必反衝洗，循環使用比較好實現。但濾池（chí）占地（dì）麵積大，一般都要幾個濾池輪換作業，並難以（yǐ）自動控製，因此渣濾法隻適（shì）用於小高（gāo）爐的渣水分離。 

槽式脫水法(RASA拉薩法)將衝渣水用泵打人一個槽內，槽底、槽（cáo）壁均用不鏽鋼絲網攔擋，猶如濾池，但脫水麵積遠遠大於濾池，故占地麵積較少。脫水後的水渣由槽下部的閥門控製排出，裝車外運；脫水槽出水夾帶浮（fú）渣，一並進入沉澱池，沉澱下的（de）渣再返回脫水槽，溢流水經冷卻循環使用。 

轉鼓脫水法(INBA印巴法)將衝渣水引至一個轉動著的圓筒形設備內（nèi），通過均勻的分配，使渣水混合物進（jìn）入轉鼓，由於（yú）轉鼓的外筒是由不鏽鋼絲編織的網格結（jié）構，進入轉鼓內的渣和水很快得到分離。水通過渣和（hé）網（wǎng），從轉鼓（gǔ）的下部流出；渣則隨轉鼓一道做（zuò）圓周運動。當渣被帶到圓周的上部時，依靠自重落至轉鼓中心的（de）輸出（chū）皮帶機上，將渣（zhā）運出，實（shí）現（xiàn）水與渣的（de）分離。由於所有的渣均在轉鼓內被分離，沒有（yǒu）浮渣產生，不必再設沉澱設施，極大地提高了效（xiào）率，這是先進的渣（zhā）水分離設（shè）備。

來源（yuán）：環保易交易